前不久，中國巨石淮安零碳智能制造基地第二條年產10萬噸玻纖生產線點火投產，標志著全球玻纖行業首個零碳智能制造基地建設又邁出重要一步。
玻璃纖維被廣泛應用于交通運輸、電子電氣、建筑建材、節能環保、基礎設施等國民經濟各個領域，可以使材料更輕、更牢固、絕緣、耐腐蝕，成為替代鋼材、木材、石材等傳統材料的新一代復合材料。
巨石集團淮安有限公司總經理顧建定介紹，淮安零碳智能制造基地于2023年2月8日正式開工建設，目前已建成兩條年產10萬噸玻纖生產線。該基地全部采用綠電生產，實施綠色能源計劃、低碳生產技術、零碳循環模式，使工廠擁有綜合為零的碳排放表現。
淮安零碳智能制造基地的運行，離不開新能源產業板塊的有力支撐。在江蘇省淮安市漣水縣，一座座180多米高的大風車迎風轉動，源源不斷地將風能轉化為電能。該風電項目于2024年上半年并網發電，是我國首個180米超高混塔批量商業化項目，一期年上網電量超5億千瓦時，碳減排量40萬噸/年以上，生產葉片所用玻纖均來自巨石。風電機組產生的綠電，一部分被輸送到淮安零碳智能制造基地，用于玻纖生產，另一部分進入國家電網輸送到千家萬戶，實現生產、生活電力供應的綠色化。
一直以來，玻纖行業持續推進綠色發展，加快節能降碳技術和產品研發與推廣運用。零碳智能制造基地的建設，形成了玻璃纖維和復合材料應用的微循環，以新能源帶動玻纖主業成長，進一步推動玻纖行業實現高質量發展。
作為玻纖行業的鏈主企業，中國巨石持續推動產業綠色化轉型，建立起了一套從玻纖研發、生產，到包裝、物流、銷售等產品全生命周期的綠色發展體系，高標準建設無廢工廠、綠色工廠、零碳工廠。
在研發端，注重源頭設計，打造綠色產品。依托國家級科研平臺，瞄準行業技術前沿，在高性能玻璃配方、超大型池窯、關鍵原材料研發自制、智能智慧制造等方面完全擁有100%自主知識產權。自主研發的無氟無硼、高模高強的E7、E8、E9玻璃配方，不僅能提升玻纖產品物理性能，更讓生產原料至少減少10%，每年可節約超100萬噸礦產資源。
在生產端，運用人工智能、工業互聯網等數字技術，打通人與人、人與裝備、人與系統之間的互聯協作，構建“運營、制造、控制”三位一體的協同集成平臺，創新打造高效、清潔、低碳、循環的“未來工廠”。采用智能化超大型池窯、電助熔輔能、純氧燃燒等技術，提升燃燒效率，每年減少天然氣用量7280萬立方米，相當于36萬戶家庭的年用氣量；推廣節能低碳環保“四新技術”，提升玻纖生產自動化、數智化水平。
在治理端，采用廢氣干濕法治理、中水回用、污泥干粉回用等技術，減少“三廢”污染排放，并實現回用，打造循環利用的玻纖生產場景。同時，采用可循環利用的復合材料托盤代替一次性紙管，減少紙制品資源消耗，實現產品綠色包裝。2023年，中國巨石碳排放強度優于行業水平33%；廢氣深度治理凈化效率95%，優于國家排放標準；固危廢處置率以及處置合規率均達100%，廢絲回用率可達100%。
在消費端，積極發揮鏈主企業作用，高質量打造玻纖產業生態圈，產品廣泛運用于風力發電、新能源汽車、光伏產業等領域。用玻纖復合材料代替傳統材料可使每輛汽車減重15%，如果每輛汽車減重100公斤，則行駛30萬公里能減少二氧化碳排放3噸至5噸；在建筑建材領域，回收玻纖助力打造綠色建筑，延長使用壽命；在風力發電領域，全球每3支風電葉片中有1支運用到了巨石的玻纖，玻纖產品還應用在全球首創的新材料光伏邊框……大到上天入地，小到民生日常，在新能源、新基建、新能源汽車、5G通信等領域都有玻纖產品的身影。
當前，玻纖行業積極實施綠色能源計劃、探索零碳循環模式，以新能源帶動玻纖主業成長，加快培育新質生產力，推動行業高質量發展。（來源：經濟日報）
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